切削液乳化油废液主要来源于金属切削、磨削等加工过程中，用于冷却、润滑和防锈的切削液在使用过程中会逐渐变质，形成含有大量乳化油、悬浮物、重金属离子、有机物等的复杂废水。这类废水通常具有高COD（化学需氧量）、高SS（悬浮物）、高油分等特点，且由于乳化剂的存在，油水混合均匀，难以分离，给后续处理带来很大困难。
 
切削液乳化油使用过的废液处理中，破乳剂的应用是一种常见且有效的方法。破乳剂主要针对乳化含油废水而制得，通过其特殊的化学性质和作用机制，能够有效地实现油水分离，并降低废水中的污染物含量。
 
破乳剂的作用机制主要基于以下几个方面：
1. 界面活性作用：破乳剂的界面活性高于乳化剂，能够替换或中和乳化剂分子在油水界面上的排列，破坏乳化液的稳定性，使油水分离。
2. 吸附与置换：破乳剂分子能够吸附在油滴或水滴表面，通过置换作用将乳化剂分子从界面上替换下来，降低油滴或水滴的表面张力，促进油滴聚并。
3. 电性中和：对于带有电荷的油滴或水滴，破乳剂能够中和其表面电荷，降低静电斥力，使油滴或水滴更容易聚并。
4. 絮凝与沉降：破乳剂还能与废水中的悬浮物、胶体等形成絮体，通过絮凝作用加速沉降，进一步净化水质。
 
在选择破乳剂时，需要考虑废液的特性、处理要求、成本效益等因素。常见的破乳剂包括无机盐类（如氯化钙、硫酸铝等）、高分子聚合物类（如聚丙烯酰胺、聚乙烯亚胺等）以及复合型破乳剂等。
 
投加破乳剂时，一般遵循以下步骤：
1. 废液预处理：根据废液的实际情况，进行必要的预处理，如调节pH值、去除大颗粒杂质等，以提高破乳效果。
2. 破乳剂投加：将破乳剂按照一定比例加入到废液中，通常通过计量泵或搅拌器均匀投加。投加量需根据废液的性质和处理要求进行试验确定。
3. 搅拌与反应：投加破乳剂后，进行充分搅拌，使破乳剂与废液中的乳化油充分接触并反应。反应时间根据破乳剂的种类和废液的性质而定。
4. 静置与分离：搅拌结束后，静置一段时间，使油滴聚并并上浮至水面，然后通过撇油机或气浮装置将油层分离出去。
 
破乳处理后的废液虽然去除了大部分乳化油，但往往仍含有一定量的悬浮物、溶解性有机物等污染物，需要进一步处理以达到标准。常见的后续处理方法包括：
1. 混凝沉淀：向废水中投加混凝剂（如聚合氯化铝、聚合硫酸铁等），通过混凝作用去除悬浮物和胶体等污染物。混凝沉淀后，通过沉淀池或板框压滤机等设备将沉淀物分离出去。
2. 生化处理：对于生化性较好的废水，可采用生物处理方法（如活性污泥法、生物膜法等）进一步去除有机物。生物处理具有成本低、效率高等优点。
3. 深度处理：对于要求较高的废水标准，可采用深度处理方法（如膜分离法、臭氧氧化法等）进一步净化水质。膜分离法利用微孔膜的截留作用去除溶解性有机物和悬浮物；臭氧氧化法则通过臭氧的强氧化性分解有机物。
 
以某机械加工厂的切削液乳化油废液处理为例，该厂采用以下步骤进行处理：
1. 废液收集与预处理：将使用过的切削液乳化油废液收集到集水池中，通过格栅去除大颗粒杂质。然后调节废液的pH值至适宜范围（一般为6-9），以提高破乳效果。
2. 破乳处理：向废液中加入适量的复合型破乳剂（如昊诺切削液废水破乳剂），搅拌均匀后静置一段时间。破乳剂与乳化油反应后，油滴聚并上浮至水面。
3. 油水分离：通过撇油机将油层分离出去，收集起来进行回收利用或进一步处理。分离后的水层进入后续处理系统。
4. 混凝沉淀：向水层中加入适量的混凝剂（如聚合氯化铝），搅拌均匀后进行混凝沉淀。沉淀后的上清液进入生化处理系统。
 
切削液乳化油废液的处理是一个复杂而重要的过程，破乳剂的应用为这一问题的解决提供了有效途径。通过合理的选择和使用破乳剂，结合必要的预处理和后续处理措施，可以有效地实现油水分离和废水净化。
 
同时，也需要注意到破乳剂的使用可能带来的潜在问题，如投加量过大可能导致废水处理成本增加。因此，在实际应用中需要综合考虑各种因素，选择适合的破乳剂和处理工艺，以实现经济效益和环境效益的双赢。